1. Présentation de l'entreprise Devil
Les pots d’échappement, dans un milieu où la concurrence est forte, un des acteurs principaux de ce marché du silencieux adaptable a son siège social et son usine de production en France. Il s’agit de Devil, implanté à St Pierre en Faucigny en Haute Savoie. Caradisiac moto a eu la chance de pouvoir visiter l’usine d’où sortent des échappements hautes performances développées spécifiquement pour chaque moto.
L’entreprise a été créée en 1966 par Monsieur Devil. Au début, Devil fabriquait des arceaux de sécurité, des châssis de karting mais aussi des échappements. Puis au fil des années, Devil s’est spécialisé dans l’échappement adaptable pour uniquement consacrer sa production dans ce domaine. Aujourd’hui, 60 personnes travaillent à la conception, à la fabrication et à la commercialisation d’échappement auto et moto. L’entreprise possède 3 sites : le siège et l’unité de production des échappements se trouvent à St Pierre. La fabrication et la conception des lignes compétitions se font à Annecy. Enfin, la commercialisation des produits auto se fait à la Roche-de-Glun, dans le 26, par la société Ultimate.
2. De la conception à la fabrication
Lorsqu’une nouvelle moto est proposée par un constructeur, il n’est pas rare de voir rapidement apparaître sur le marché des silencieux adaptables. Dans un domaine où la concurrence est féroce, il est très important de proposer du matériel de qualité, performant et adapté au design des motos. "Et il est très important d’être le 1er à proposer un silencieux adaptable car les gens n’attendent pas" m’explique Julien Meunier, Responsable Marketing de Devil. Il continue en expliquant que "lors de la présentation de la YZ125R par Yamaha, je recevais déjà des appels pour savoir si Devil avez déjà adapté un de nos échappements. Beaucoup de gens achètent une moto neuve et l’équipe d’un silencieux avant qu’elle ne sorte de la concession. Donc si nous avons réussi à avoir la moto de bonne heure pour l’équiper, c’est très bien."
Afin d'avoir les motos rapidement, Devil travaille de différente manière. D'une part, les teams avec qui l'entreprise est partenaire fournit régulièrement les motos. C'est le cas du SERT qui obtient les 1000 GSX-R rapidement afin de les développer en vue du championnat du monde d'endurance. "Nous avons également le team Intermoto qui nous a prêté un 600 CBR afin d'adapter rapidement notre produit" continue Julien. En plus de cela, Devil est en contact rapproché avec certains fabricants. Enfin, un large réseau de concessionnaire permet à Devil de recevoir le plus tôt possible les motos. "La chose importante est qu'il faut que nous disposions de la moto un certain temps afin de choisir le modèle que nous allons adapter. Ensuite, il y a un gros travail sur la recherche de performances."
Pour cela, Devil dispose d’un centre de recherche qui permet un travail rapide. Les personnes qui y travaillent disposent de tout un arsenal afin de proposer un silencieux le plus performant possible. "Chaque échappement que nous créons est spécifiquement développé pour la moto en question. Il s’agit de notre force car nous ne nous contentons pas de changer une patte de fixation d’un modèle donné. Chez Devil, même si l’enveloppe est la même, l’intérieur sera différent en fonction du modèle sur lequel nous travaillons afin d’améliorer au maximum ses performances tout en restant homologué."
Et ce travail de développement peut être plus ou moins long. Par exemple, l’adaptation du Master pour le dernier Z1000 a pris une semaine alors que le travail sur la 1000 CBR 2008 a duré 1 mois et demi. Le travail du centre de recherche est donc fait d’essais, de passages au banc de puissance pour analyser les résultats et de tâtonnement. Car le travail que demande la conception d’un nouveau silencieux ne répond à aucune règle précise. Ce qui fonctionne pour un modèle ne marchera pas pour un autre. Pour tout comprendre, je vous invite à lire la dernière page de ce dossier. "Le centre de recherche travaille également en étroite collaboration avec nos pilotes qui testent en grandeur nature nos échappements. Cela nous permet d'essayer de nouvelles choses qui serviront ensuite à la conception de nos futurs échappements. Les pilotent viennent régulièrement nous voir et discuter de nos évolutions. C'est le cas du team GPKR (Grand Prix Kawasaki Racing ) engagé en mondial Mx1 mais aussi des pilotes du SERT pour l'endurance." précise Julien. "Cela nous permet de trouver de nouveau concept. Par exemple, nos nouvelles laines de roche ont été développées sur les échappements cross."
Une fois la performance validée, il faut passer par l'homologation. Tous les mois ou tous les 2 mois, nous faisons appel au service de l'homologation afin de valider notre silencieux. "Bien entendu, nous avons nous même travaillé dans ce sens donc il s'agit d'une validation de notre travail en vue de la future commercialisation."
Une fois que le rapport d'homologation est acquis, un 2nd atelier fabrique les gabarits qui serviront à la fabrication des pièces nécessaires à l’assemblage des silencieux. Et chaque modèle possède plusieurs gabarits rangés dans des étagères qui seront ressortis en fonction des demandes de fabrication.
La fabrication d’un silencieux demande environ 2 jours de travail. Celle-ci commence par la découpe des tubes en fonction des longueurs qui ont été édicté par le centre de recherche. Ces tubes subissent un certain nombres de traitements : après avoir été recoupés et ébavurés, les tubes sont cintrés, puis ils subiront des opérations d’expansion et de rétreinte, suivant ce qui a été défini lors du développement, pour les connexions et emmanchements entre le collecteur, le manchon et le silencieux.
Il est important de noter que les contrôles qualités sont nombreux et réalisés au fur et à mesure de la naissance des pièces. C’est le cas des pièces cintrées par exemple : contrôle des longueurs ou des angles de courbures. Mais les machines de contrôle peuvent aussi servir aux réglages des machines par rapport à un prototype.
Toutes les étapes de la fabrication sont réalisées à la main. De même que les soudures. Pour cela, Devil dispose de 10 postes de soudure où les tubes perforés sont soudés sur les flasques, où les lignes complètent prennent formes, où les réducteur de bruit sont assemblés et où les pattes de fixation sont mises en place.
Une fois ces pièces terminées, elles vont être assemblées également à la main avec des pièces que Devil reçoit toutes faites tels que les flasques composites ou les corps en carbone, inox ou titane. Il s’agit de pièces très techniques que Devil fait réaliser à l’extérieur. L’assemblage commence par la mise en place d’une laine métallique autour du tube perforé. Puis la laine de roche est mise en place à l’intérieur du corps de l’échappement, les flasques sont mises en place et le monteur termine en rivetant le tout.
Une dernière étape permet un ultime nettoyage et un contrôle qualité avant que le silencieux ne soit emballé. Puis les échappements seront stockés avant d’être distribué partout en France et dans le monde. Pour cela, Devil dispose d’un personnel commercial qui prend les commandes françaises mais aussi espagnoles, anglaises, américaines... 5 personnes travaillent dans ce service afin de commercialiser ces produits hautes performances. "Nous sommes les seuls à proposer des modèles avec le catalyseur intégré. Cela permet de rester homologué bien sûr mais surtout, cela évite une déformation de la ligne. Cela permet donc d'obtenir un beau produit, de haute performance et dont la qualité est contrôlée à chaque étape." conclue DEVIL.
Un silencieux Devil est donc un matériel 100 % français, conçu et fabriqué à la main afin que votre moto exprime toute sa performance.
Sujet: ENTREPRISE DEVIL